Wagenborg Nedlift plaatst betondek Salzgitter-Ringelheimer Brücke
Een spectaculair kunststukje mag het wel genoemd worden, hoewel Wagenborg Nedlift wel vaker zwaar precisiewerk om handen heeft. Passen en meten was het op een ‘postzegel’ grond naast de bestaande spoorbrug. Daar moest eind oktober 2023 in slechts drie opbouwdagen en twee dagen voor de uitvoering een nieuw brugdeel, een betondek van 2300 ton, op zijn plaats worden gereden.
Het was op zaterdag 21 oktober 2023 dat Wagenborg Nedlift de loodzware betonnen spoorbrug met grote precisie op zijn plaats reed. De plaatsing van het betondek was een mijlpaal in het hele project van Deutsche Bahn dat de uitvoering had gegund aan Klostermann, de opdrachtgever van Wagenborg Nedlift.
Het verkeer op de belangrijkste doorgaande route onder het spoorviaduct in het dorp Salzgitter-Ringelheim, precies tussen het Ruhrgebied en Berlijn gelegen, was uiteraard stilgelegd om de brug op te kunnen pakken en te verplaatsen. Het was het nodig om de weg over een lengte van zo’n honderd meter een meter diep af te graven.
Het materieel en betondek op de afgegraven bouwlocatie. Artikel gaat verder na de foto.
Voorbereiding
“Het grootste werk zit, zoals altijd, in de voorbereiding’’, zo legt projectleider Bart van den Belt uit. Bij deze monsterklus lette die voorbereiding extra nauw. De bouwlocatie was een wel erg klein, eivormig stukje grond waar twee sporen bij elkaar komen. Na de nodige voorbereidingen door de opdrachtgever had Wagenborg Nedlift drie dagen de tijd om het materieel op te bouwen onder de brug. De klus zelf vond plaats in het weekend. De maandag was gereserveerd voor de afbouw. Dit krappe schema betekende dat een gedeelte van de voorbereidingen en afrondende werkzaamheden buiten de bouwplaats, op een speciaal ingerichte voorbereidingsplek iets noordelijker moesten plaatsvinden.
Nieuwe techniek
Een nieuwe techniek voor Wagenborg Nedlift was het koppelen van vijzels. Vanwege het grote gewicht van het betondek moest, voor de zekerheid, extra capaciteit worden ingezet. De vijzels zitten in een hydraulisch systeem met een maximale werkdruk van 350 bar. Dit is de maximale werkdruk voor de 600T klimvijzels. In ditzelfde systeem werden de 250T klimvijzels toegevoegd die een werkdruk hebben van 700 bar. Wat in deze situatie dus resulteerde in een extra capaciteit van 125 bar per vijzelpunt. Omdat het een nieuwe toepassing was van de bestaande systemen, is het systeem van tevoren uitvoerig getest in de hal van Wagenborg Nedlift. Een specialist heeft voor dit gekoppelde systeem een protocol geschreven en zag ter plekke toe op de juiste uitvoering.
Medewerkers bij het vijzelsysteem. Artikel gaat verder na de foto. 
Opbouw
Maar liefst 35 vrachtwagens waren nodig voor het op te bouwen materiaal. Daaronder waren acht vijzels en vier grote, modulair op te bouwen en hydraulisch verstelbare uithouders, die elk tot maximaal 400T drukkracht kunnen opnemen, afhankelijk van de gebouwde lengte.
“Een groot deel van de onderdelen die we nodig hadden, zoals de onderslagbalken en uithouders, moesten gezien de benodigde lengte worden voorgebouwd op de speciaal ingerichte voorbereidingsplek. Om van daaruit naar de bouwplaats te worden gebracht op de enkele SPMT-aslijnen’’, zo legt Van den Belt uit. “Op de bouwplaats zelf moesten vervolgens alle verschillende onderdelen en de losse SPMT-aslijnen in drie dagen opgebouwd worden.’’ De benodigde SPMT telde tachtig aslijnen. Omdat elke aslijn vier wielen heeft, ging het dus om het indrukwekkende aantal van 320 wielen.
Het transport van de onderdelen. Artikel gaat verder na de foto. 
Kletsnat
De opbouw op woensdag, donderdag en vrijdag verliep voorspoedig. Wat echter tegenzat was het weer. Het had in het voortraject al behoorlijk geregend en ook tijdens de uitvoering was het niet droog. Hierdoor was de grond kletsnat, wat de opdrachtgever voor de nodige uitdagingen stelde om al het grondwerk op tijd klaar te krijgen. Natuurlijk zat er wat speling in de planning en is er een beroep gedaan op flexibiliteit van het Wagenborg personeel om hier en daar wat langer door te werken dan gepland. ‘’Uiteindelijk hebben we precies volgens afspraak het betondek kunnen inrijden’’, zegt Van den Belt. ‘’Er waren verder geen grote verrassingen.’’
Inrijden
Met een gemiddelde snelheid van zo’n 50 meter per uur kwam na het oppakken het betondek zaterdag in beweging. Gemiddeld, want regelmatig stonden de SPMT’s stil om te controleren of de goede lijn werd gevolgd. Met al het bijdraaien en manoeuvreren duurde hele operatie van het oppakken, inrijden en afzakken zo’n 24 uur.
Lees ook:
